Газы собственного производства вместо привозных баллонов
Генераторы азота и кислорода получают целевой газ из атмосферного воздуха непосредственно на площадке потребителя. Такое решение избавляет от зависимости по срокам поставки баллонов, транспортных расходов и необходимости выделять места под хранение газовых емкостей. В нашем каталоге держим более 200 вариантов генераторов по производительности и концентрации; остальные модификации привозим под заказ.
Основные группы оборудования: генераторы азота (технология PSA или мембранная) и генераторы кислорода (адсорбция с коротким циклом). Производительность определяют исходя из пикового расхода газа на технологических линиях, чистоту - по требованиям процесса.
Технологии разделения воздуха
Для азота применяют два метода. Адсорбция короткоцикловая (PSA) использует молекулярные сита из углеродного материала: кислород и влага физически задерживаются в порах адсорбента под давлением, азот проходит. Два адсорбера работают попеременно - пока один насыщается и выдает азот, второй продувается. PSA дает концентрацию азота от 95% до 99,999%, выход зависит от требуемой чистоты.
Мембранная технология разделяет газы по скорости диффузии через полые волокна. Кислород проникает через стенку мембраны быстрее азота. Метод проще в обслуживании и дешевле по капитальным затратам, но дает только 95-99% концентрации.
Кислородные генераторы строятся на базе цеолитовых адсорберов PSA. Азот задерживается в порах цеолита, кислород выходит из колонны. Типовая концентрация на выходе 90-95%.
Как подбирают генератор
Два определяющих параметра: производительность (м³/ч или л/мин) и чистота целевого газа. Производительность считают по суммарному расходу всех точек потребления с поправкой на одновременность работы и запас 10-15%. Для PSA-азота чем выше требуемая концентрация, тем меньше выход при том же объеме исходного воздуха.
Чистоту определяют исходя из технологического процесса. Пищевая промышленность обходится 97-99%, лазерная резка и пайка электроники требуют 99,5-99,999%. Для кислорода большинство задач закрывается концентрацией 90-93%.
Входной воздух должен быть сухим и чистым. Перед генератором обязательно ставят рефрижераторный или адсорбционный осушитель (точка росы не хуже +3 °C, для высоких чистот азота - до -40 °C) и фильтры тонкой очистки класса ISO 8573-1:1.4.1 минимум. Масло, механические частицы и влага отравляют адсорбент и мембраны.
Место генератора в пневмосистеме
Газогенератор работает на выходе полного каскада подготовки воздуха. Типовая цепочка: винтовой или поршневой компрессор подает воздух через концевой охладитель в циклонный сепаратор, где отделяется основная масса конденсата. Далее воздух поступает в ресивер для сглаживания пульсаций.
После ресивера стоит префильтр грубой очистки, затем осушитель - рефрижераторный для умеренных требований или адсорбционный для глубокой осушки. Следом идут магистральные фильтры тонкой очистки - коалесцирующий для удаления масляного аэрозоля и угольный для паров масла. Только на выходе этой цепочки воздух подается на вход генератора.
Полученный газ направляют в отдельный ресивер-накопитель, откуда разбирают по точкам потребления. Пропуск любого звена подготовки приводит к деградации сорбента и внеплановым заменам.
Генераторы собственного производства
Поставляем генераторы азота Enger разных производительностей и чистот. Оборудование выпускается на собственных мощностях напрямую без посреднических наценок. Подробнее - в разделе генераторы азота Enger.